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四軸CNC加工中心
在帶旋轉工作臺的四軸加工中心上，已知工件上任一點的坐標及該點法向與機床Z軸的夾角，利用宏程序可以很快地求出工件旋轉任一角度某點的新坐標，使刀具能快速準確地定位于工作臺旋轉后的新點位，從而實現任意點位的坐標跟蹤功能，在該點的法向平面內編程，很容易實現了坐標系的旋轉。在進行復雜工件的多面加工時，可以極大的減輕工人的找正強度，同時又大大地簡化編程，效率得到大幅提升，具有較強的實際意義。
四軸加工中心，除X、Ｙ、Ｚ三軸外，一般有一旋轉工作臺，立式加工中心為繞Ｘ或Ｙ旋轉的Ａ或Ｂ軸。臥式加工中心為繞Ｙ軸旋轉的Ｂ軸。無論是立加還是臥加，在加工時，工件裝在旋轉工作臺上，操作者都需要先找正工件，然后將找正數值輸入到數控系統的坐標偏置寄存器中，這樣就確定了一個工件坐標系。然而，不同的零件其形狀、加工部位和裝夾姿態不同，所對應的找正基準也就不同，所設定的坐標系也是不同的，即工件坐標系是隨不同的零件而隨機設定的。但是有一部份工件，其加工部位與找正基準所確定的坐標系對應著一定的角度關系，該角度可能是一個變量，且在圖紙上所標的基準往往是找正基準。操作者在加工此類工件是如果沒有夾具定位，不同的工件需要找正坐標系，每次裝夾都要進行細心繁瑣的計算，以求出所加工點位坐標與工作臺旋轉中心的偏移量，或者通過先旋轉工件后再找正加工點位面的方法，這樣不僅效率極為低下并且易出錯，而且大量占用了機床的調試時間，增加操作者的工作強度。
如何能讓操作者按圖紙找正工件的基準，不用考慮工件旋轉的點位變換，就可以在找正的基準下的坐標系內直接編程，快速地進行加工呢？利用宏程序來進行坐標變換，計算出工作臺旋轉任一角度后的點位的新坐標，從而使刀具快速定位于工件上的這一坐標點，可以輕而易舉地實現這一點。
2關鍵點位及坐標的轉換
如圖一所示加工工件時加工中心的相關坐標系。機床坐標系是機床廠家設置在機床上的一個物理原點，一經回參考點，機床坐標系就建立起來了，它的原點即為機床的絕對原點。工件坐標系是以工件上的某一點為原點的坐標系，操作者找正工件后將相關數據輸入到數控機床坐標偏置內的值即為工件坐標系的原點，它在機床坐標系中的坐標位置如圖所示為A1,B1,C1值。利用數學中的疊加原理對機床回轉中心及加工坐標原點進行變換，如下所示：四軸的旋轉工作臺的旋轉中心（P旋轉）則是在機床中的一個固定點，它在機床坐標中的位置也是固定的，其（P旋轉）在機床坐標系中的坐標位置為A,B,C值。故可以求得工件坐標系與四軸旋轉中心（P旋轉）的相對關系為：
a=A-A1
b=B-B1
c=C-C1
如圖二所示，工件上任一點V1點繞旋轉工作臺旋轉中心(P旋轉）旋轉任一角至V2點，V2點的新坐標可以分以下三步完成：①將V1點平移至V1’點，用圖形變換原理可以理解為將工件坐標系的原點平移至四軸旋轉中心。② V1’點繞X軸作d1角度的旋轉，可以理解為V1’繞四軸旋轉中心（P旋轉）作旋轉。③ 將V2’點移回V2點，可以理解為將工件坐標原點從四軸旋轉中心移回。這樣只要通過數控系統的宏程序功能，運用正余弦運算就比較容易編制出如下所示四軸加工中心旋轉工作臺任意一點跟隨坐標系的宏程序。
3利用宏程序實現任意點位的坐標系追蹤
為了操作簡便，操作者可以利用數控機床的坐標寄存器將事先找正的四軸旋轉工作臺的（P旋轉）坐標值輸入到G59坐標系，將裝夾好的工件基準面找正設置旋轉角度基準A0值并輸入到G54坐標系的A坐標中，將要加工的點位坐標輸入到G58坐標系中。運用G58坐標系中的坐標值減去G59坐標系中的坐標值，即得到如圖一中所示的A,B,C值，可以理解為已將工件坐標系原點平移至四軸旋轉中心；這時可以旋轉工作臺至如圖二所示的d1角度；再通過三角函數計算出旋轉角度后的直線位移，并疊加到原G59坐標系中，這樣如圖二所示可以理解為將工件標系原點從四軸旋轉中心移回新位移的V2點。最后調用系統參數將經過宏程序計算過的G59疊加后坐標值重新賦值給G54坐標中。如下所示，將該宏程序命名為O9011，同時將系統NO.6051號參數寫入123，再以后的加工中則可以直接編寫G123調用O9011宏程序，從而實現任意點位的坐標跟蹤
